Just another WordPress.com weblog

Contoh Lap. GKM

 

Langkah I. Menentukan Tema dan Judul Perbaikan

1.1       Inventarisasi masalah

Sumber data : Laporan Pengiriman

Periode masalah : Januari – Maret 2006

Tabel 4.14 Inventarisasi Masalah

No Masalah Data Standar % penyimpangan
1 Loss pengiriman per kg ke produksi 3 kali dalam 20 pengiriman 2 50
2 Kerusakan material dari vendor 2 kali dalam seminggu 1 100
3 Kebocoran Finish Good (FG) 2 kali dalam seminggu 1 100
4 Keterlambatan pengiriman packaging 3 kali dalam seminggu 2 50
5 Kesalahan jumlah pengiriman label ke produksi 3 kali dalam pengiriman 2 50
6 Kesalahan penyusunan material yang dikirim ke produksi 2 kali dalam 1 bulan 1 100

1.2 Stratifikasi Masalah

Tabel 4.15 Stratifikasi Masalah

No Formulasi Masalah Jenis Masalah Data % Komparatif % Kumulatif
1 No. 1, 4, dan 5 Pengiriman 150 33,34 33,34
2 No. 2 Kerusakan 100 22,22 55,56
3 No. 3 Kebocoran 100 22,22 77,78
4 No. 6 Kesalahan penyusunan 100 22,22 100
  450 100  

Diagram Pareto

 

Gambar 4.15 Diagram Pareto Penentuan Tema

1.3.      Penetapan Tema

Kesimpulan  : Dari diagram pareto di atas, masalah pada pengiriman mempunyai penyimpangan yang tertinggi, sehingga gugus sepakat untuk mengambil tema : “Mengurangi tingkat penyimpangan pada pengiriman”.

 

1.4.           Penetapan Judul

1.4.1.  Analisa Pareto Persoalan

 

Tabel 4.16 Data Penyimpangan Pada Pengiriman

1.4.1. A.  Data Penyimpangan pada pengiriman

Sumber data  : Laporan Pengiriman

Periode data  : Januari – Maret 2006

Pencatat/Pengolah data  : MYR dan HST

No Jenis Persoalan Standar Aktual Deviasi FractionDefect (FD) %

Komparatif

% Kumulatif
1 Loss pengiriman per kg ke produksi 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 33.33 33.33
2 Keterlambatan pengiriman packaging 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 33.33 66.66
3 Kesalahan jumlah pengiriman label ke produksi 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 33.33 100
Jumlah 1.5 100  

Diagram Pareto

 

Gambar 4.16 Diagram Pareto Penentuan Judul

1.4.1             Initial Goal

Kesimpulan : Berdasarkan analisa pareto diatas bahwa 3 jenis persoalan tersebut sama-sama mempunyai % FD tinggi, oleh karena itu gugus sepakat menyelesaikan 1 jenis persoalan dulu yaitu pada loss pengiriman per kg ke produsen karena persoalan inilah yang dianggap oleh gugus lebih urgent. Gugus sepakat mengambil judul ”Mengurangi tingkat penyimpangan pada loss pengiriman per kg produk ke produksi sebesar 70 % selama 4 bulan”.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Langkah II.  Menganalisa Penyebab

2.1       Invetarisasi Penyebab

Tabel 4.17 Inventarisasi Penyebab

No Penyebab No Penyebab
1 Karyawan kurang aktif untuk pengecekan barang 13 Kurang pengecekan terhadap barang
2 Letak antara ruang produksi dengan gudang jauh 14 Jumlah aktual tidak sama dengan dokumen
3 Penyusunan barang tidak tepat 15 Belum ada denah
4 Area penuh oleh material 16 Karyawan kurang terlatih
5 Penataan barang kurang rapih 17 Alat pengiriman sering rusak
6 Motivasi karyawan kurang dalam bekerja 18 Belum menggunakan alat yang praktis dalam pengiriman
7 Usia mesin tua 19 Ruangan kurang memenuhi standar

2.2 Stratifikasi Penyebab

Tabel 4.18 Stratifikasi Penyebab

Manusia Metoda Material Mesin/Alat Lingkungan
1.Karyawan kurang aktif

2.Motivasi karyawan kurang dalam bekerja

3.Kurang pengecekan

4.Karyawan kurang terlatih

1.Penyusunan barang tidak tepat

2.Penataan barang kurang rapih

3.Belum ada denah

1.Material numpuk di area

2.Jumlah material tidak sama dengan dokkumen

1.Mesin sudah  tua usianya

2.Alat sering rusak

1.Letak antara ruang produksi dengan gudang jauh

2.Ruangan skurang memenuhi standar

2.3 Strukturisasi Penyebab dengan Diagram Fishbone

 

Gambar 4.17 Diagram Fishbone

2.4 Penetapan penyebab yang diduga dominan (Menggunakan NGT)

Tabel 4.19 NGT

No Penyebab MYR HST HDJ SMI RDN AGS Total Rank
1 Belum ada prosedur pengaturan material 2 3 1 3 5 4 18 2
2 Tidak ada inpeksi seal kemasan 3 2 3 4 2 3 17 3
3 Label tidak dibuat standard 4 5 4 5 1 5 24 1
4 Kurang personil 1 4 5 1 3 2 16 4
5 Belum adanya spesifikasi penyusunan / penataan 5 1 2 2 4 1 15 5

 

Kesimpulan : Calon penyebab yang diduga dominan :

Rumus : < 5 = ½ N + 1 = (1/2 x 5) + 1 = 3,5 ˜ 3

  1. Label tidak dibuat standard
  2. Belum ada prosedur pengaturan material
  3. Tidak ada inpeksi seal kemasan

 

 

 

Langkah III. Menguji dan Menentukan Penyebab Dominan

Pengujian Calon Penyebab yang diduga Dominan

Periode Pengujian            : 1 s/d April 2006

Sumber Data       : Data pengamatan di bagian PPIC

No Penyebab Dominan Frekuensi Kejadian Kesimpulan Peneliti/ penguji
1 Label tidak standars 2 Berpengaruh MYR
2 Belum ada prosedur baku 1 Tidak berpengaruh HST
3 Tidak ada inspeksi seal kemasan 1 Berpengaruh HDJ

:

 

 

 

 

 

 

Gambar 4.18 Diagram Pareto Calon Penyebab Dominan

3.2 Pie Chart

Tabel 4.20 Penyebab Dominan Masalah

No Penyebab Dominan Frekuensi Kejadian
1 Label tidak standars 2
2 Belum ada prosedur baku 1
3 Tidak ada inspeksi seal kemasan 1
Jumlah 4

Kesimpulan

Penyebab Dominan :

1.                   Label tidak standard

2.                   Belum ada prosedur baku

3.                   Tidak ada inspeksi seal kemasan.

 

Gambar 4.19 Diagram Pie

Langkah IV. Membuat Rencana dan Melaksanakan Perbaikan

4.1 Rencana Perbaikan

Tabel 4.21 Rencana Perbaikan

No Faktor Why What Where When Who How How Much
1 Label tidak standard Agar label produk terbaca jelas Membuat label produk yang jelas Packing 1 s/d 7 Mei 2006 MYR

HST

1.Membuat label produk dengan bentuk seperti kartu dengan warna berbeda

2.Kartu label ini ditempel di

 

produk lalu disimpan dalam plastik bag besar dengan label berbentuk kartu juga

3.Membuat label perhatian agar memberikan label yang benar dan menyimpannya dengan benar

100%
2 Belum ada prosedur pengaturan material Agar material menjadi terattur Membuat prosedur pengaturan material di gudang stock Gudang Stock 8 s/d 14 Mei 2006 SMI

RDN

1.Material disusun berdasarkan metoda FIFO, pertama masuk, pertama keluar

2.Semua material produk disusun rapi berdasrkan kelompoknya dan dibuat garis pembatas

100%
3. Tidak ada inspeksi seal kemasan Agar kemasan material tidak ada yang bocor Mengadakan inspeksi seal kemasan produk Packing 1 s/d 14 Mei 206 HDJ

SMI

1.Membuat jadwal inspeksi seal kemasan dengan PIC bergiliran

2.Setiap produk dalam plastik bag dicek sealnya dan ditulis hasilnya dalam checksheet

3.Hasil seal yang kurang bagus dipisahkan dan tidak dikirim ke produsen

100%

4.2.      Menetapkan Intermediate Target

Gambar 4.20 Menetapkan Intermediate Target

4.3           Melaksanakan Perbaikan

4.3.1.   Faktor yang diperbaiki : Label tidak standard

Sasaran/tujuan perbaikan : Agar label produk terbaca jelas

Usulan perbaikan : Membuat label produk yang jelas dan standars

Lokasi Perbaikan : Packing

Pelaksanaan (Periode kegiatan) : 1 s/d 7 Mei 2006

Pelaksana Perbaikan : MYR, HST

Cara Pelaksanaan :

1.      Membuat label produk dengan bentuk seperti kartu dengan warna berbeda

2.      Kartu label ini ditempel di produk lalu disimpan dalam plastik bag besar dengan label berbentuk kartu juga.

3.      Membuat label yang benar dan menyimpannya dengan benar.

4.3.2.   Faktor yang diperbaiki : Belum ada prosedur pengaturan material

Sasaran/tujuan perbaikan : Agar material menjadi teratur

Usulan perbaikan : Membuat prosedur pengaturan material di gudang   stock

Lokasi Perbaikan : Gudang stock

Pelaksanaan (Periode kegiatan) : 8 s/d 14 Mei 2006

Pelaksana Perbaikan : SMI, RDN

Cara Pelaksanaan :

1.      Material disusun berdasarkan metoda FIFO, pertama masuk, pertama keluar

2.      Semua material produk disusun rapi berdasarkan kelompoknya dan dibuat garis pembatas

4.3.3.   Faktor yang diperbaiki : Tidak ada inspeksi seal kemasan

Sasaran/tujuan perbaikan : Agar kemasan material tidak ada yang bocor

Usulan perbaikan : Mengadakan inspeksi seal kemasan produk

Lokasi Perbaikan : Packing

Pelaksanaan (Periode kegiatan) : 1 s/d 14 Mei 2006

Pelaksana Perbaikan : HDJ, SMI

Cara Pelaksanaan :

1.      Membuat jadwal inspeksi seal kemasan dengan PIC bergiliran

2.      Setiap produk dalam plastik bag dicek sealnya dan ditulis hasilnya dalam shecksheet

3.      Hasil seal yang kurang bagus dipisahkan dan tidak dikirim ke produsen.

Langkah V.  Meneliti Hasil

Tabel 4.22 Data Penyimpangan Pengiriman (sebelum dan sesudah perbaikan)

5.1. A.    Data Penyimpangan pada pengiriman (sebelum perbaikan)

Sumber data  : Laporan Pengiriman

Periode data  : Januari – Maret 2006

Pencatat/Pengolah data  : MYR dan HST

No Jenis Persoalan Standar Aktual Deviasi Fraction  Defect (FD) %

Komparatif

% Kumulatif
1 Loss pengiriman per kg ke producen 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 33.33 33.33
2 Keterlambatan pengiriman packaging 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 33.33 66.66
3 Kesalahan jumlah pengiriman label ke produksi 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 33.33 100
Jumlah 1.5 100  
5.1. B.     Data Penyimpangan pada pengiriman (sesudah perbaikan)

Sumber data  : Laporan Pengiriman

Periode data  : Januari – Maret 2006

Pencatat/Pengolah data  : MYR dan HST

No Jenis Persoalan Standar Aktual Deviasi Fraction Defect (FD) %

Komparatif

% Kumulatif
1 Keterlambatan pengiriman packaging 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 50 50
2 Loss Pengiriman per kg ke produsen 2 kali/ minggu 2 kali 0 kali 0 0 0
3 Kesalahan jumlah pengiriman label ke produksi 2 kali/ minggu 3 kali 1 kali 0.5 50 100
Jumlah 1 100  

5.2       Diagram Pareto Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

5.2.1    Diagram Pareto Sebelum Perbaikan

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 4.21 Diagram Pareto Sebelum Perbaikan

5.2.2.   Diagram Pareto Sesudah Perbaikan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 4.22 Diagram Pareto Sesudah Perbaikan

 

5.3       Dampak Perbaikan

5.3.1. Dampak Positif

1.      Loss pengiriman per kg ke prosdusen menjadi berkurang

2.      Adanya prosedur pengaturan material

3.      Adanya jadwal inspeksi seal kemasan

4.      Label menjadi standar

 

5.3.2. Dampak negatif

Terdapat biaya untuk membuat kartu label

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Langkah VI. Membuat Standar Baru

6.1       Standar prosedur

A Standar Prosedur untuk pengaturan material

A.1. Instruksi kerja pengaturan material

1. Material disusun berdasarkan metoda FIFO, pertama masuk, pertama keluar

2. Semua material produk disusun rapi berdasrkan kelompoknya dan dibuat garis pembatas

6.2       Standar Hasil

1. Loss pengiriman per kg ke produsen berkurang dari 3 kali menjadi 2 kali

6.3       Manfaat Penerapan Standar

1. Meningkatkan produktifitas kerja

2. Mampu mengurangi loss pengiriman per kg ke produsen

Langkah VII.    Mengumpulkan Data Baru dan Menentukan Rencana Berikutnya

7.1       Mengumpulkan Data Baru

7.1 A.  Inventarisasi Masalah

Sumber data : Laporan Pengiriman

Periode masalah : Januari – Maret 2006

 

Tabel 4.23 Inventarisasi Masalah Baru

No Masalah Data Standar % penyimpangan
1 Kerusakan material dari vendor 2 kali dalam seminggu 1 100
2 Kebocoran Finish Good (FG) 2 kali dalam seminggu 1 100
3 Keterlambatan pengiriman packaging 3 kali dalam seminggu 2 50
4 Kesalahan jumlah pengiriman label ke produksi 3 kali dalam pengiriman 2 50
5 Kesalahan penyusunan material yang dikirim ke produksi 2 kali dalam 1 bulan 1 100

7.1  B    Stratifikasi Masalah

Tabel 4.24 Stratifikasi Masalah Baru

No Formulasi Masalah Jenis Masalah Data % Komparatif % Kumulatif
1 No.  3, dan 4 Pengiriman 100 25 25
2 No. 2 Kerusakan 100 25 50
3 No. 3 Kebocoran 100 25 75
4 No. 6 Kesalahan penyusunan 100 25 100
  400 100  

 

Diagram Pareto

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 4.23 Diagram Pareto Penetapan Tema

7.2       Penetapan Tema

Kesimpulan : Dari diagram pareto di atas mrmpunyai % komparatif yang sama, oleh karena itu gugus sepakat menyelesaikan satu masalah yaitu pada kerusakan hal ini dikarenakan lebih urgent. Sehingga gugus mengambil tema : “Mengurangi presentasi penyimpangan pada kerusakan “.

7.2 Jadwal Rencana vs Realisasi Kegiatan

Tabel 4.25 Jadwal Rencana Selanjutnya

No Kegiatan Waktu
Agustus September Oktober
1 Menentukan tema dan judul
2 Menganalisa penyebab
3 Menguji dan menentukan penyebab dominan
4 Membuat rencana dan melaksanakan perbaikan
5 Meneliti hasil perbaikan
6 Menyusun standard baru
7 Menentukan rencana berikutnya

 

 

 

 

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

Awan Tag

%d blogger menyukai ini: